Bei Felix Schoeller in Osnabrück entstehen Fotopapiere und hochwertige Spezialpapiere, die weltweit verarbeitet werden. Herzstück des Werks ist die Papiermaschine 1 (PM1) im ersten Obergeschoss der Bestandshalle. Diese produziert Tamboure, riesige Papierrollen mit bis zu 40 Tonnen Gewicht. Diese werden anschließend in einer Schneidemaschine zu kleineren, lieferfähigen Rollen weiterverarbeitet. Felix Schoeller hat im Herbst 2025 angekündigt, rund 9 Millionen Euro in den Standort Osnabrück zu investieren, um die Leistungsfähigkeit der PM1 voll entfalten zu können. Direkt neben der bestehenden Halle entsteht deshalb ein Neubau für eine zweite Rollenmaschine, die RM1b. Hierfür dafür haben wir bei GRBV die Tragwerksplanung übernommen.
Gedacht: Warum reicht eine Rollenmaschine plötzlich nicht mehr?
Technologie- und rollenlängen-bedingt kann die vorhandene Rollenschneidmaschine bei einigen Sortengruppen die PM1 nicht schnell genug abdienen. Ohne eine andere Rollenschneider-Technologie würde die schnellere Papierproduktion vor der Weiterverarbeitung ausgebremst – ein Engpass, der die Kapazität der PM1 einschränken und unnötig hohe spezifische Energiekosten generieren würde. Die logische Konsequenz: eine andere Rollenschneidmaschine mit schnelleren Taktzeiten, RM1b, für die im Bestand aber kein Platz war. Deshalb wurde eine neue Halle direkt am Bestand geplant, um die Rollen nicht quer über das Werksgelände transportieren zu müssen. Und für diese neue Halle gab es eine ganze Reihe an kniffeligen Fragestellungen in tragfähige Lösungen zu übersetzen.
Geplant: Wie stellt man 30-Tonnen-Stützen auf, wenn der Platz für Köcherfundamente fehlt?
Wer ein mehrgeschossiges Gebäude mit Fertigteilstützen plant, greift normalerweise zu Köcherfundamenten: Eine Stahlbetonplatte trägt einen „Köcher“, eine Art Tasche. Dort wird die Stütze positioniert, ausgerichtet und anschließend mit Vergussmörtel fixiert. Bewährt, schnell montiert – aber der Köcher braucht Tiefe und Platz. Beides gab es im Baufeld bei Felix Schoeller nicht. Der Bestand ist teilweise unterkellert, teilweise nicht, und im Kellerbereich tragen Bohrpfähle ohnehin schon 1 Meter dicke Wände. Wir haben die Stützen deshalb anders gegründet: eingespannt zwischen Sohlplatte und Erdgeschossdecke, über die komplette Gebäudehöhe von gut 19,50 Metern (rund 5,50 m Erdgeschoss und 14,00 m erstes Obergeschoss). Das Erdgeschoss ist komplett in Stahl-Beton geplant– auch, weil eine Feuerwehrdurchfahrt hindurchführt, die bis in den Bestand reicht. Im Obergeschoss reicht eine leichtere Metallfassade, Betonwände gibt es nur noch dort, wo der Brandschutz sie verlangt.
Wo genau die tonnenschweren Bauteile am Ende sitzen sollten, haben wir mit der Unterstützung unserer Kolleginnen und Kollegen aus dem Bereich GRBV Verkehr millimetergenau für die Stützenachsen eingemessen. Und weil in diesem Projekt auch der neue, italienische Tambourtransportwagen involviert ist, war Kollege Johannes gefragt. Johannes spricht Italienisch und konnte offene Fragen direkt mit dem Maschinenhersteller klären, statt auf Übersetzungsschleifen zu warten. Im BIM-Modell sind Tragwerk, Bestand und Maschinentechnik ohnehin zusammengelaufen, so dass Kollisionen direkt am Bildschirm auffielen und nicht erst auf der Baustelle.
Gebaut: Und wie stellt man knapp 20 Meter lange Betonteile auf, ohne dass sie umfallen?
Kürzlich war ein Großteil unseres Teams Hochbau Münster selbst auf der Baustelle in Osnabrück. Dort haben sie zugesehen, wie ein 230-Tonnen-Kran die knapp 30 Tonnen schweren, rund 19,50 Meter langen Fertigteilstützen aufgerichtet und auf die Bodenplatte gestellt hat – fast beiläufig, wie kleine Zahnstocher. Die Stützen wurden hier nicht wie sonst üblich in einem Köcher fixiert. Sie werden später zwischen Sohlplatte und Erdgeschossdecke ihren endgültigen Halt bekommen. Bis dahin müssen sie bis zum Betonieren der Erdgeschoss-Decke mehrere Wochen lang freistehend gesichert werden. Dieser Bauablauf benötigt mehr Abstimmung als die klassische Köcherlösung, dafür macht er überhaupt erst möglich, was der Platz im Baufeld zuließ. Bei der Gelegenheit ging es auch ganz nah an die Papiermaschine 1 selbst. Eine Führung durch das sonst gut abgeschirmte Herzstück des Werks zeigte, wie viel Präzision hinter der Papierbahn steckt, für die hier gerade neue Fläche entsteht.
Was das Projekt zeigt
Für Felix Schoeller ist die neue Halle die bauliche Antwort auf eine effektivere Nutzung der PM1. Erst wenn die Rollen genauso schnell weiterverarbeitet werden können, wie sie entstehen, ist die Produktivität der Gesamtanlage auf Zielkurs. Für uns steckt in diesem Projekt ein ziemlich vollständiges GRBV-Leistungsbild an einem einzigen Standort: Entwurf und Bauantragsstellung, Tragwerksplanung über alle Leistungsphasen von eins bis sechs, Ausschreibung, Vermessung mittels Punktwolke als 3D-Gebäudescan inklusive Pfahlkopf- und Achseneinmessung im Baufeld, die BIM-Koordination aller Gewerke – und zeitweise auch die Bauleitung. Dass am Ende sogar Italienischkenntnisse gebraucht wurden, zeigt vor allem eines: Je mehr Kompetenzen unter einem Dach zusammenkommen, desto weniger Herausforderungen bleiben ungelöst liegen.
